Testeurs de résistance d’isolement S1-568, S1-1068 et S1-1568

Il existe plusieurs raisons de choisir un testeur offrant un courant de sortie élevé. La plus importante est probablement qu’un courant de sortie élevé implique que l’élément testé sera chargé plus rapidement, ce qui signifie que le test peut être effectué plus vite et qu’il y a moins de risques que les mesures soient réalisées avant que la tension de test ait eu le temps de se stabiliser correctement. Et si vous utilisez l’anneau de protection au centre de l’instrument, n’oubliez pas qu’une grande partie du courant de sortie peut être dérivée par les fuites de surface de l’élément testé. À moins que l’instrument n’ait une capacité de courant de sortie élevée, cela peut signifier que la tension de sortie va s’effondrer et que les résultats du test ne seront pas valides.

Cela dépend de la taille, de la complexité et de la criticité de votre équipement. Même des unités identiques peuvent différer dans les périodes de contrôle requises; l’expérience est votre meilleur guide. Cependant, en règle générale, les appareils de travail, comme les moteurs et les générateurs, sont plus susceptibles de développer des faiblesses d’isolement que les fils, les isolateurs et éléments similaires. Vous devez établir un calendrier de test pour l’équipement de travail, variant de tous les 6 à 12 mois, en fonction de la taille de l’équipement et de la sévérité des conditions atmosphériques environnantes. Pour le câblage et les éléments similaires, il suffit généralement d’effectuer des tests une fois par an, à moins que les conditions de l’installation ne soient particulièrement mauvaises.

Ces fonctions sont utiles dans un large éventail d’applications. Par exemple, lors du test d’un élément de grande taille tel qu’un transformateur de puissance, l’instrument peut être positionné sur le dessus de l’équipement, près de ses bornes, afin de conserver une faible longueur des cordons de test et de les utiliser depuis un emplacement beaucoup plus pratique (et beaucoup plus sûr), grâce à l’option de commande à distance. En outre, il est parfois nécessaire d’effectuer des tests dans des zones dangereuses, comme à l’intérieur d’un poste sous tension. Dans ce cas, une fois le testeur connecté, vous pouvez l’utiliser et accéder à vos résultats en dehors de la zone dangereuse, ce qui augmente considérablement la sécurité de l’opérateur. Enfin, dans les applications de test de ligne de production, il est souvent souhaitable de commander le testeur et de récupérer les résultats du test de manière automatique. Les fonctions de commande à distance et de téléchargement à distance offrent un moyen pratique d’y parvenir et fournissent tous les dispositifs de verrouillage de sécurité nécessaires.

Dans ce genre de cas, le problème est presque toujours causé par des bruits dans le circuit de mesure. Vous pouvez réduire la détection des bruits sur les cordons de test en les gardant aussi courts que possible et en utilisant des cordons de test blindés. Avec des cordons blindés, le blindage est connecté à l’anneau de protection au centre du testeur d’isolement pour détourner les courants parasites des circuits de mesure. Cependant, si les bruits sont captés par l’élément testé plutôt que par les cordons de test, ces mesures ne servent à rien. Dans ce cas, la seule solution efficace consiste à utiliser un testeur d’isolement offrant une haute immunité aux bruits et un filtrage performant. Les modèles S1 présentent une immunité aux bruits de 8 mA, ce qui garantit un fonctionnement fiable dans les conditions les plus difficiles, telles que les postes THT. Ils offrent également un filtrage constant à long terme réglable, ce qui permet aux utilisateurs de choisir entre un fonctionnement plus rapide lorsque les niveaux de bruit sont faibles et un fonctionnement plus lent, mais avec un meilleur rejet des bruits, lorsqu’ils opèrent dans les environnements les plus difficiles.

L’isolement électrique doit être optimisé lorsque le système et les équipements électriques de vos installations sont neufs. En outre, les fabricants de fils, de câbles, de moteurs et autres équipements électriques ont constamment amélioré leurs isolants pour les services du secteur industriel. Néanmoins, même aujourd’hui, l’isolement est soumis à de nombreux effets qui peuvent entraîner sa défaillance : dommages mécaniques, vibrations, chaleur ou froid excessif, saleté, huile, vapeurs corrosives, humidité des procédés ou simplement l’humidité lors d’une journée moite.

À différents degrés, ces ennemis de l’isolement agissent au fil du temps, combinés aux contraintes électriques existantes. Au fur et à mesure que des trous d’épingle ou des fissures se forment, de l’humidité et des corps étrangers pénètrent dans les surfaces de l’isolant, offrant ainsi un chemin de faible résistance au courant de fuite.

Une fois ce processus enclenché, ces agents agressifs ont tendance à s’entraider, ce qui laisse passer un courant excessif à travers l’isolant.

Il arrive parfois que la chute de la résistance d’isolement soit brutale, par exemple lorsque l’équipement est immergé. Mais de manière générale, elle chute progressivement en donnant de nombreux avertissements si elle est vérifiée régulièrement. De tels contrôles permettent un reconditionnement planifié avant une panne de service. Sans aucun contrôle, un moteur mal isolé, par exemple, peut être dangereux au toucher lorsqu’il est sous tension et être susceptible de griller. Avec le temps, ce qui était à l’origine un bon isolement est devenu un conducteur partiel.